Centro Tecnológico CTC ha diseñado un modelo predictivo para estimar la velocidad de corrosión dentro de las tuberías de los sistemas de refrigeración de las plantas industriales.
Gracias a un despliegue de sensórica en los conductos y a la aplicación de técnicas de inteligencia artificial, se ha definido un sistema capaz de estimar la cantidad de material que perderá cada tubería debido a la acción de agentes corrosivos siete días antes de que esto suceda.
Esta información sirve para determinar con precisión la vida útil de la infraestructura, gestionar su mantenimiento y, en última instancia, incrementar la eficiencia en los procesos de fabricación, explica el CTC en nota de prensa.
La exposición de estos resultados ha sido uno de los aspectos destacados durante la reunión de cierre del proyecto I-COR, una iniciativa innovadora de carácter nacional cuyos resultados potenciarán la productividad de las instalaciones industriales, minimizarán sus riesgos ambientales y maximizarán su seguridad.
I-COR cuenta con un presupuesto de 650.000 euros financiados por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades y la Agencia Estatal de Investigación, dentro del programa Retos Colaboración 2019.
La compañía ArcelorMittal, especializada en la producción de productos siderúrgicos, ha liderado este proyecto en el que, además de CTC, también ha participado el centro tecnológico asturiano IDONIAL.
El equipo ha estado liderado por la manager de Industria y Energía de CTC, Verónica González de Lena, y ha trabajado sobre dos circuitos de refrigeración (primario y secundario) del tren de carril de la instalación de ArcelorMittal en Asturias.
En cada uno de ellos se han empleado dos enfoques diferentes con aplicaciones distintas. Por un lado, se ha desarrollado un sensor virtual que estima el valor de la velocidad de corrosión en función de las variables que influyen en el proceso, y por otro se ha generado una herramienta predictiva que permite conocer la evolución de la velocidad de corrosión en siete días.
Para alcanzar ese hito, se tienen en cuenta tanto los valores registrados durante la semana anterior como los factores que inciden en el progreso de este fenómeno químico.
Así, tras 42 meses de investigación y 10 de análisis, el equipo de CTC ha conseguido un modelo cuya desviación media sobre el valor real es "realmente baja", y que permite predecir "con suficiente precisión y robustez" cuánto material se perderá a causa de la corrosión y, por tanto, cómo de rápido avanzará el fenómeno sobre cada instalación.
Al igual que sucede con todos los desarrollos de este tipo, cuantos más datos se recaben del sistema, más fiable será su respuesta.
"Dicho de otro modo, la ventana de siete días depende directamente del volumen de datos disponibles. Cuantas más mediciones se realicen, más extenso puede ser el plazo de predicción", explica el CTC, con la vista puesta en incrementar el volumen de datos para poder extrapolar esta metodología a cualquier otro sector.
Dado que ArcelorMittal consume más 36.500 millones de litros de agua al año únicamente en sus plantas de Gijón y Avilés, esta herramienta de control tendrá una incidencia directa en sus costes de mantenimiento.
Según la Asociación Internacional de Ingenieros de Corrosión, NACE International, el impacto económico de este fenómeno a nivel mundial oscila entre el 3,5 y el 5% del PIB bruto de cada país, de modo que el coste de la corrosión en España se situaría "entre los 73.100 y los 51.170 millones de euros anuales, mientras que en Cantabria fluctuaría entre los 767,7 y los 537,4 millones".
De acuerdo con un estudio elaborado por esta entidad, el 30% de los costes se podrían eliminar si se implantan buenas prácticas en la gestión y conservación de activos. Ante esta situación, el Centro Tecnológico CTC lleva varios años incrementado su experiencia y sus capacidades para diseñar soluciones innovadoras capaces de hacer frente a este fenómeno.
